Nawrocki Technologie Granulowania obejmuje kompletny zakres technologiczno-projektowy dla linii granulowania mokrego i suchego RDF/SRF/MSW.
Dostarczamy wysokoproduktywne rozwiązania oparte na wieloletnim doświadczeniu i maszynach zbudowanych na najlepszych komponentach.
Wydajność od 1,5 t/h wzwyż.
Linię są wyposażone w kompletny zestaw maszyn: kosze i zbiorniki przyjęciowe, młyny domielające, granulatory, chłodnicę, przesiewacz, system aspiracji pyłów, silos ekspedycyjny, sekcje załadunku big-bag, pełną automatykę i zasilanie.
Matryce dobierane są na podstawie testów, ponieważ skład poszczególnych mieszanek RDF/SRF/MSW może się znacząco różnić i wpływać na finalną wydajność oraz jakość granulatu.
Granulatory są wyposażone w wewnętrzny podajnik surowca, który wymusza transport zmielonego RDF/SRF/MSW w stronę komory granulującej, między rolki a matrycę. Praca podajnika zwiększa efektywność granulowania, ponieważ nie pozwala na cofanie się surowca spod rolek. Ponadto równomierne podawanie redukuje ryzyko przeciążenia zespołu granulującego i zablokowania.
ARGAS w granulatorach GR 750 i GR 850 umożliwia zdalną regulację szczeliny pomiędzy rolkami a matrycą podczas pracy granulatora. ARGAS daje pełną i natychmiastową kontrolę jakości granulatu bez konieczności jego zatrzymywania, co zwiększa wydajność i produktywność procesu granulowania oraz całej fabryki pelletów.
Suszenie wymaga wcześniejszego rozdrobnienia surowca do postaci trocin/igiełek o wymiarach do 10mm – 20mm. Wtedy efektywność suszenia jest najwyższa ponieważ czynnik suszący penetruje cząstki surowca na wskroś i redukuje poziom wody z 55% – 60% do pożądanych 10% – 12%.
Stosujemy suszarnie taśmowe i bębnowe.
Suszarnie dostarczamy w komplecie ze stacją cyklonową, wentylatorami, zbiornikiem surowca, systemem produkcji paliwa, piecem z podajnikiem. Wyposażenie różni się w zależności od typu suszarni. Stosujemy mierniki wilgotności, które na bieżąco monitorują wilgotność i w efekcie regulują strumień surowca.
Proces suszenia zabezpieczamy detektorami iskier, czujnikami temperatury, systemem zraszaczy oraz automatyką, która współpracuje z centralnym automatycznym systemem sterowania całej fabryki.
Niezbędnym etapem przygotowania surowca do granulowania jest ujednolicenie rozmiarów cząstek, które jest niezbędne do produkowania wysokiej jakości granulatu oraz redukcji ilości pyłów.
Wirujące młotki młyna bijakowego oprócz zmniejszenia frakcji miażdżą wiórki, otwierają pory i struktury włókien. Ułatwia to wnikanie wody lub pary wodnej co powoduje lepsze zagęszczenie surowca w otworach matrycy i wyższą wydajność fabryki.
Ponadto odpowiednie rozdrobnienie zmiękcza włókna ligninowe, dzięki czemu nie występuje potrzeba dodawania lepiszczy.
Domielanie jest wspomagane pneumatycznie poprzez system wentylatora i cyklonu, które w komorze rozprężnej tworzą podciśnienie. Dzięki temu sprawność systemu jest przynajmniej 30% wyższa, co wpisuje się w energooszczędne systemy produkcyjne NPT.
Docelowym procesem jest granulowanie, które odbywa się w dedykowanych granulatorach przemysłowych tylu GR ze wzmocnioną konstrukcją dla wysokowydajnej produkcji wysokiej jakości pelletów.
W granulatorze następuje zagęszczenie wstępnie przygotowanego surowca przez jego odpowiednie rozdrobnienie, ale nie tylko.
Wcześniej, tuż przed komorą granulującą, surowiec jest poddawany nasączaniu wodą lub parą wodną w kondycjonerze, który jest wymagany przy profesjonalnej produkcji pelletów.
Kluczowym elementem jest matryca oraz rolki. Parametry matrycy są dostosowywane do konkretnego surowca. Matryca dla drewna miękkiego nie będzie produkowała granulatu z drewna twardego i na odwrót.
Chłodnice przeciwprądowe mają do wypełnienia 4 zadania: redukcję wilgotności, wzrost wytrzymałości mechanicznej, zwiększenie wartości energetycznej oraz obniżenie temperatury granulek.
Po opuszczeniu chłodnicy granulki są gotowe do czyszczenia w przesiewaczu wibracyjnym ponieważ są już odpowiednio twarde i nie ulegną uszkodzeniu mechanicznemu. Ponadto stają się pełnowartościowym paliwem o wysokiej wartości kalorycznej
Nasze chłodnice łączą kompaktową budowę z innowacyjnymi rozwiązaniami, które zabezpieczają linię produkcyjną oraz Inwestora. Chłodnice nie wymagają żadnego specjalnego źródła chłodziwa, bo jest nim powietrze z fabryki lub zewnętrzne, doprowadzane osobnym kanałem.
Czas przetrzymania granulatu w chłodnicy można dowolnie regulować z poziomu centralnego komputera.
Po chłodzeniu granulat otrzymuje wysoką wytrzymałość mechaniczną i można go poddać końcowemu czyszczeniu w przesiewaczu wibracyjnym.
Przesiewacz oddziela niepożądane okruchy, pyły i małe odłamki granulek i kieruje do układu transportu pneumatycznego, który zawraca je z powrotem do produkcji – nic się nie marnuje.
Czyste granulki są delikatnie magazynowane w zbiorniku granulatu, skąd trafiają dalej do pakowania lub na ekspedycję.
Natomiast pyły i odsiewki (również z innych urządzeń) są transportowane pneumatycznie do filtra pyłowego, który zbiera je i przez śluzę aspiracyjną zawraca do produkcji. Dzięki temu hala produkcyjna jest czysta, zmniejsza się ryzyko wybuchu w wyniku nadmiernego zapylenia, a łożyska i inne podzespoły maszyn pracują dłużej bezawaryjnie.
Czysty granulat (pellet) może być magazynowany w magazynie płaskim (np. granulat słomiany), silosach ekspedycyjnych lub w zbiornikach granulatu – zależy to od sposobu dystrybucji: luzem czy spakowany.
Pellety pakuje się w worki 5 – 10 -15 – 25 kg w automatycznych lub półautomatycznych wagopakowarkach lub w big-bagi o pojemności 0,5 lub 1 tony.
Dla wydajności do 2,5 t/h stosujemy wagopakowarki półautomatyczne, a powyżej zalecamy automaty. Fabryki pelletu o wydajności powyżej 7 t/h powinny posiadać także paletyzator, aby całkowicie zautomatyzować proces pakowania.
Głównym zadaniem automatyki jest zabezpieczenie prawidłowego przebiegu procesów produkcyjnych, operatorów, wyposażenia oraz infrastruktury.
Automatyka pozwala także na minimalizację ilości operatorów wymaganych do zabezpieczenia ciągłości produkcji.
Nasz system sterowania integrujemy z istniejącymi systemami sterowania oraz zabezpieczeń w postaci np. aktywnego wykrywania iskier i gaszenia pożarów, zakładowym systemem ppoż, zakładowym systemem informowania służb ratunkowych.
Inwestycja w sprawną automatykę gwarantuje również efektywną pracę maszyn i obniżenie konsumpcji energii elektrycznej. Nasz współczynnik jednoczesności wynosi nawet 0,69. To wynik znacznie powyżej średniej.
Procesy zachodzące w fabryce produkującej pellety z biomasy tworzą tzw. atmosferę potencjalnie wybuchową, która podlega Dyrektywie ATEX.
Nasza technologia zabezpiecza operatorów i fabrykę przed nadmiernym pyleniem przez zastosowanie bardzo szczelnych połączeń, skutecznego systemu odpylania w postaci cyklonów i filtrów pulsacyjnych.
Wykonujemy pełne odpylanie maszyn i urządzeń zgodnie z Oceną Zagrożenia Wybuchem, odpowiednie do każdej ze stref. Stosujemy centralny filtr oraz filtry lokalne montowane zwykle na podnośnikach kubełkowych i łańcuchowych. W celu zachowania czystości na hali produkcyjnej proponujemy odkurzacze centralne zintegrowanem z centralnym filtrem. Dzięki temu istnieje możliwość wykluczenia hali produkcyjnej ze strefy wybuchowej.
Ochrona przeciwwybuchowa jest dla nas priorytetem.
Fabryka pelletów musi być wyposażona z urządzenia wysokoobrotowe, np. młyn bijakowy, które mogą spowodować iskrzenie w kontakcie z kamieniami czy elementami metalowymi.
Nawrocki ze swoimi Partnerami projektuje bezpieczne linie produkcyjne wyposażone w detektory iskier i systemy szybkiego tłumienia pożarów mgłą wodną.
Jednym z rozwiązań jest zastosowanie Samoczynnych Urządzeń Gaśnicznych, które wspierają główny system ppoż. i zwiększają ochronę maszyn i infrastruktury.
W celu minimalizacji ilości operatorów Nawrocki stosuje zaawansowany system automatycznego sterowania, który czuwa nad produkcją i nie wymaga ciągłego nadzoru. Jest on zintegrowany z systemem ppoż.
