Feed production lines
granulated and loose
Design and production of granulated feed production lines
Modern animal nutrition requires the use of safe and efficient technologies, which determine the price of livestock and the quality of meat. In this chain, Nawrocki Technologie Granulowania provides technological and technical solutions that guarantee the best production results for the producer and the feed and animals. Our experience includes the production of loose, sterilized and granulated feed.
The history of granulation in NPT dates back to the 1970s
Our adventure with feed pelleting technologies dates back to the 1970s, when the SPOMASZ Żnin Food Industry Machinery and Equipment Factory began producing GR2 305 granulators under a British license.
We have expanded the granulators with other devices for the production of granulated feeds in order to offer the emerging Polish feed market solutions that were the beginning of this industry.
From the beginning, we were the main designer of the technology, which was expanded to include sterilization, extrusion and other solutions that serve modern feed production.
Processes in the feed mixing plant
1. Receipt and cleaning of raw materials
A pitted hopper with a screw selector and a bucket elevator. The roofing with a canopy limits the inflow of unwanted elements. If necessary, we supply a hydraulic tipper.
When receiving wet raw materials, we use vacuum grain dryers.
The cleaner with filter ensures trouble-free and hygienic production of all feeds in the subsequent stages.
A system of hopper and flat-bottomed silos and storage tanks for storing main raw materials and additives.
2. Dozowanie i ważenie
2.1. Stacja mikro
-
Do precyzyjnego dozowania komponentów sypkich.
-
System mikrodozowania złożony ze zbiorników ze stali nierdzewnej lub kwasoodpornej.
-
Dozowniki ślimakowe o wysokiej dokładności dozują precyzyjnie zadaną porcję poszczególnych komponentów paszowych. Wyposażone w zasuwy pneumatyczne.
-
Zbiorniki kwadratowe lub okrągłe o pojemności od 0,5m3 do 4m3 z czujnikami poziomu Endress-Hauser lub innymi.
-
Ilość zbiorników jest dostosowana do receptury, zwykle od 6 do 30. Wielkość zbiorników zależy od % udziału komponentu. Materiał zależy od rodzaju komponentu, zwykle jest to stal kwasoodporna. Włazy zabezpieczone elektronicznie ze zwolnieniem blokady z centralnego systemu sterowania. Dostęp do włazów z platformy wyposażonej w dźwig elektryczny o udźwigu 3,2 ton.
-
W przypadku surowców trudnoosypujących się stosujemy wibratory lub młotki instalowane na stożkach wylotowych.
-
System montowany jest na niezależnej konstrukcji.
-
Elektroniczne wagi stożkowe pod dozownikami ślimakowymi o pojemności 50, 100, 200 lub 300 kg z zasuwami pneumatycznymi. Wykonane ze stali KO.
2.2. Stacja big-bag
-
Stosowana do komponentów typu wapno, sól itp.
-
Konstrukcja z lejem z blachy KO i dozownikiem ślimakowym.
-
Łączenie z wagą za pomocą kołnierzy brezentowych.
2.3. Manual unloading station
Made of acid-resistant steel with an emphasis on minimizing raw material residues.
Equipped with a receiving mechanism that minimizes dusting,
Independent dust filter with return to the transport system or with connection to a central filtration system.
The raw material tank is available in several volume variants.
Height adjustable.
Optional vibrator for more efficient emptying.
2.4. Macro weights
Tensometric scales, based on 3 sensors.
Individually tailored to the specific location and technological requirements.
Made of structural steel, on an independent structure with flexible connectors for screw feeders or other types of dosing systems. Possible execution in stainless steel.
Integrated discharge with quick auger selector, bolted and with seal. Adapted for connection to a bucket elevator.
2.5. Dosing of fats, acids, water, molasses
Dosage amount: 0.5% - 6%.
Realized from a tank (internal or external with heating) through insulated and heated pipelines with filters.
A set of pumps adapted to specific liquid raw materials.
Complete set of valves, pressure gauges, pumps and flow meters as well as a spray nozzle collector, signal and power wiring.
Nozzle assembly with automatic compressed air blowing.
Fully automated operation integrated with the central control system.
3. Grinding (grinding)
The process is carried out in horizontal or vertical beater mills or in grinders.
Machines with power adapted to the efficiency of the feed mill and the percentage of consumption of the given cereals.
The grinding unit consists of a magnetic separator, a buffer tank, a screw feeder, a grinder or mill, and a ground grain collection unit.
The local filter removes dust from the system and should be connected to a central dust removal system.
Possible integration of the grinding system with a mixing tank.
4. Mixing
Compact paddle mixers are a set used for effective and accurate (1:10,000 for feed) mixing of loose and liquid components intended for further processing (sterilization, granulation) or packaging and storage.
Capacities from 500l to 10,000 litres.
Mixing time: 6 minutes (10 batches per hour).
Equipped with a mixer tank, a mixer tank and a screw selector. Recommended for rooms with limited size.
Bomb-type dischargers with two flaps driven by pneumatic actuators.
Connector system with nozzles for dispensing fluids. Nozzles adapted to the type of fluid.
The construction of individual sections reduces the risk of any contamination to a minimum.
The special finish of the mixer's inner walls reduces the accumulation of residues from previous batches.
Mixing shaft blades made of acid-resistant steel.
5. Conditioning
It is an extremely important stage before sterilization and granulation of the loose mixture. It improves the digestibility and assimilation of feeds and has a huge impact on their high quality. In addition, the efficiency of granulation increases.
Conditioning is performed in one conditioner or a set of two extended-action conditioners, then the conditioning time is extended to up to 34 seconds.
The conditioner is made of acid-resistant steel, insulated with heating mats (optionally with an electric circuit), and has a steam connection with a manual shut-off valve.
The steam connection can be adapted to the existing steam reduction and stabilization unit.
6. Sterilization
Sterilization is an increasingly popular form of heat treatment of bulk feed mixtures, the purpose of which is to eliminate salmonella, bacteria, fungi and other microorganisms.
The process takes place immediately before pelleting in order to shorten the transport route and maintain a high feed temperature.
7. Granulation
It is a process of forming loose feed into granules of the required diameter and density.
In a granulator, two or three rollers press the feed into the holes of a die. This is where compression takes place and the granules are given a cylindrical shape.
8. Cooling of granulate
It is required to reduce moisture levels and increase the mechanical resistance of the granules.
9. Crushing the granulate
It takes place in roller crushers.
The aim is to break down the pellets into smaller fractions that can be consumed by the chicks.
Crushing is an alternative to microgranulation.
11. Greasing
The cooled and cleaned granules are sprayed with an additional dose of fat, which cannot be added at earlier stages.
The complete cold granule greasing system allows for increasing the calorific value of feed without reducing its mechanical properties, which are so important during storage and further transport.
10. Cleaning the granulate
The production process produces unwanted crumbs and dust that must be removed from the granulated mass before packaging, storage or shipping.
Vibrating screens are used for cleaning.
Click here to learn more about screeners >>
12. Packaging and palletizing
Granulate can be packed in bags. Weighing and packaging is fully automatic.
For capacities above 10 t/h, we recommend using a palletizer with a pallet wrapper in stretch film.
13. Storage and shipping
The finished granulated feed is transported via a horizontal and vertical transport system to silos and storage tanks, and from there to the packaging section or for truck dispatch.
14. Process automation
All machines, devices and supporting systems operate under the control of the AIAC automatic control system.
>> Plan of the bulk feed mixing plant and the feed pelleting line with dispatch
>> Plan of the feed pelleting line with the expedition
>> Projection of the vertical granulation line (gravity transport)
Jak zmieniają się technologie produkcji pasz w obliczu rosnących wymagań zarówno producentów, jak i konsumentów? Innowacje technologiczne i zwiększające się oczekiwania dotyczące jakości i bezpieczeństwa produktów paszowych wymagają nieustannego doskonalenia procesów produkcyjnych. W tym kontekście firma NPT Nawrocki wyróżnia się na tle branży, oferując zaawansowane linie do produkcji pasz granulowanych i sypkich. Specjalizując się w dostarczaniu kompleksowych rozwiązań - od projektowania, po realizację - firma odpowiada na dynamiczne zmiany w przemyśle paszowym, wprowadzając innowacje, które podnoszą standardy efektywności i higieny produkcji.
Linie do produkcji pasz granulowanych
Wraz z ewolucją technologiczną linie do produkcji pasz granulowanych i sypkich, jakie oferuje firma NPT Nawrocki, stały się niezbędnym elementem zapewniającym efektywność, bezpieczeństwo oraz innowacyjność w produkcji pasz. Firma z ponad 40-letnim doświadczeniem skupia się na dostarczaniu rozwiązań dostosowanych do indywidualnych potrzeb klientów - od projektowania, po kompleksowe realizacje fabryk i linii produkcyjnych.
Technologie stosowane przez NPT Nawrocki obejmują szeroki zakres procesów, takich jak granulowanie, sterylizacja czy też kruszenie. Specyfika produkcji pasz wymaga szczególnej precyzji w każdym z etapów - począwszy od przyjęcia surowców, przez ich czyszczenie, dozowanie, mieszanie, aż po ostateczne formowanie i pakowanie produktu końcowego. Każda linia produkcyjna jest projektowana z myślą o maksymalizacji wydajności przy jednoczesnym minimalizowaniu ryzyka kontaminacji.
Przykładem mogą być granulatory, które są najważniejszym elementem linii produkcyjnych firmy. NPT Nawrocki projektuje granulatory, które nie tylko efektywnie przekształcają masę paszową w granulat, ale również są zaprojektowane tak, by sprostać oczekiwaniom zarówno pod względem wydajności, jak i minimalizacji zużycia energii.
Firma ciągle inwestuje w rozwój technologiczny, dostosowując swoje produkty do zmieniających się regulacji prawnych i potrzeb rynku. Dzięki temu NPT Nawrocki nie tylko dostarcza linie produkcyjne, ale również pełni rolę doradcy w zakresie optymalizacji procesów produkcyjnych w przemyśle paszowym.