Produkcja pelletu wymaga optymalizacji wielu parametrów, w tym odpowiedniego doboru parametrów matrycy, aby zapewnić wysoką wydajność i jakość końcowego produktu. Jak produkować pellet jest najczęściej zadawanym pytaniem. Oto szczegółowy opis procesu produkcji pelletu oraz wpływu parametrów matrycy na ten proces:
Jak przebiega proces produkcji pelletu?
1. Przygotowanie trocin do granulowania
Zbieranie i wstępne przygotowanie surowca: Surowiec, taki jak drewno, słoma, trociny czy inne biomasy, jest zbierany i przygotowywany poprzez cięcie na odpowiednie rozmiary.
Suszenie: Surowiec musi być odpowiednio wysuszony do optymalnej wilgotności (zazwyczaj 10-15%), aby proces peletowania przebiegał efektywnie.
2. Mielenie trocin i surowców na młynie bijakowym
Surowiec jest mielony na drobne cząstki w młynach młotkowych lub innych urządzeniach do mielenia, aby uzyskać jednolitą frakcję.
3. Mieszanie w kondycjonerze granulatora
Zmielony surowiec jest mieszany z parą wodną lub innymi dodatkami, aby zwiększyć jego temperaturę i wilgotność, co ułatwia formowanie peletów.
4. Peletowanie = granulowanie
Surowiec jest podawany do peleciarki, gdzie jest przepychany przez matrycę przy użyciu rolek. Matryca formuje surowiec w cylindryczne pelety.
Chłodzenie: Świeżo wyprodukowane pelety są gorące i muszą być schłodzone, aby uzyskały odpowiednią twardość i stabilność.
5. Pakowanie pelletu w big-bag i worki 15kg
Po schłodzeniu pelety są przesiewane, aby usunąć pył i nieodpowiednie kawałki, a następnie pakowane w worki lub inne opakowania.
Jak produkować pellet: Parametry matrycy i ich wpływ na produkcję pelletu
1. Jaka jest popularna średnica otworów matrycy
Mniejsze otwory (np. 6 mm) są używane do produkcji drobnych peletów, które są odpowiednie dla pasz dla zwierząt lub biomasy o drobnej strukturze.
Większe otwory (np. 8-10 mm) są stosowane dla peletów opałowych z biomasy leśnej lub rolniczej, gdzie wymagane są większe średnice np. w przemysłowych spalarniach.
2. Grubość matrycy do peleciarek i granulatorów
Grubsze matryce pozwalają na dłuższy czas przebywania surowca w matrycy, co zwiększa kompresję i gęstość peletów. Są idealne dla twardszych surowców, takich jak drewno.
Cieńsze matryce mogą być stosowane dla bardziej miękkich surowców, które nie wymagają intensywnej kompresji, a także do trocin z drzew liściastych.
3. Kształt i profil otworów w matrycy płaskiej i pierścieniowej
Stożkowe otwory ułatwiają przepływ surowca i zmniejszają ryzyko zablokowania matrycy, co jest korzystne dla surowców o zróżnicowanej wielkości cząstek.
Cylindryczne otwory zapewniają równomierne kompresowanie i są stosowane, gdy wymagana jest stała jakość peletów.
4. Materiał i obróbka matrycy
Stal nierdzewna jest często używana ze względu na jej odporność na korozję i długą żywotność. Stosuje się do matryc pierścieniowych hartowanych próżniowo.
Stal narzędziowa lub matryce z powłokami ochronnymi są stosowane przy produkcji peletów z surowców o wysokiej ścieralności. Stosowana do matryc płaskich, hartowanych na wskroś.
5. Układ otworów i ich liczba w matrycy płaskiej i pierścieniowej
Gęstość rozmieszczenia otworów wpływa na wydajność produkcji: większa liczba otworów zwiększa wydajność, ale wymaga więcej mocy do przepchnięcia surowca przez matrycę.
Optymalny układ otworów pozwala na efektywne wykorzystanie energii i zapewnia równomierne obciążenie matrycy.
Optymalizacja parametrów matrycy dla trocin, pasz i innych surowców
Drewno: Matryce o większej grubości i większych otworach (8-10 mm) są zalecane, aby uzyskać wysoką gęstość peletów opałowych.
Słoma: Wymaga matryc o średnich otworach (6-8 mm) i stożkowym profilu, aby ułatwić przepływ i zapobiec blokadom.
Pasze dla zwierząt: Małe otwory (4-6 mm) i cienkie matryce są optymalne, aby uzyskać jednolite pelety o małej średnicy.
Nawozy i inne minerały: Matryce ze specjalnymi powłokami ochronnymi i odpowiednio dobranym układem otworów, aby zminimalizować zużycie i korozję.
Dobór odpowiednich parametrów matrycy do konkretnego surowca jest kluczowy dla osiągnięcia wysokiej wydajności i jakości peletów, a także dla optymalizacji kosztów produkcji i żywotności peleciarki.
Comments